Em função da perda de calor dos equipamentos, estima-se que cerca de 10 % da energia gerada anualmente no Brasil seja desperdiçada. Potencial na redução do consumo fez Aneel lançar programa de incentivo para substituição de motores antigos pelos de alta performance.
A substituição de motores elétricos antigos por motores de alta eficiência, com maior presença de cobre, pode ser uma alternativa de economia no consumo de energia elétrica e aumento da produtividade na indústria. Hoje, os motores representam a maior parte do consumo de energia da indústria – de acordo com Ministério de Minas e Energia (MME), o setor consome 43,7% de toda energia elétrica nacional e a força motriz em operação usa 68% dessa energia elétrica, sendo 30% consumida por motores elétricos –, muito em função da prática de recondicionamento, que torna os motores antigos menos eficientes.
“Os motores de alto rendimento, com maior condutividade elétrica, diminuem perdas de energia e ainda têm a vantagem de uma maior vida útil, se comparados aos motores convencionais”, afirma Glycon Garcia, engenheiro eletricista, diretor-executivo do Instituto Brasileiro do Cobre (Procobre). Segundo Garcia, a venda de motores novos no Brasil equivale à quantidade de motores reformados. “A cada reforma, estima-se que a perda de eficiência energética seja de 3 % e é comum um motor ser recondicionado mais de uma vez, aumentando o custo operacional e o desperdício de energia elétrica.”